Ruhig fahren die Finger über das Display, ein kurzes Tippen, schon setzt sich die angesteuerte Kassette des mächtigen Langgut-Regals in Bewegung. Sachte fährt sie heraus und wird vom Kettensystem automatisch auf Rollbahnhöhe heruntergefahren. Dann läuft die Mitarbeiterin um den Sicherheitszaun herum und zieht das benötigte Kupferprofil auf das nur wenige Zentimeter entfernte Förderband der nebenstehenden CNC-Maschine. Dort wird das Material innerhalb weniger Sekunden weiterverarbeitet und je nach Auftrag passgenau zugeschnitten und gelocht.
1.200 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an zehn Standorten in Europa tragen mit ihrer Arbeit dazu bei, die Energiewende zu ermöglichen. Allein 500 davon am Hauptstandort in Ahlhorn, südlich-westlich von Bremen, der kontinuierlich wächst. In den Jahren 2023 und 2024 entstand hier eine komplett neue Fertigungshalle, zwei andere wurden erweitert. In einer von ihnen entstand eine Fertigungsstraße zur Bearbeitung der benötigten Kupferschienen von beachtlicher Effizienz. Keine Trafo-Station, die ohne Kupfer auskäme. In ihnen fließt der Strom. Je mehr, umso dicker muss das Material hierfür sein. Dementsprechend vielfältig aber mitunter auch mächtig und schwer sind die Kupferprofile, die für die Produktion vorrätig gehalten werden. „Besonders hohe Ströme fließen bei den regenerativen Energien und in der Elektromobilität“, erläutert Marketing-Leiter Jörg Schneider.
In der neuen Fertigungshalle wird das Kupfer in einem maßgefertigten Automatic-Tower der Karl H. Bartels GmbH gelagert, welcher im Sommer 2025 installiert und in Betrieb genommen wurde. Zuverlässig und ohne jegliche Kraftanstrengung versorgt er die daneben stehende CNC-Anlage mit den entsprechenden Flachkupferschienen. „Früher lagerten die Kupferschienen in einfachen Kragarmregalen“, berichtet Gottfried Bockhorst, operativer Bereichsleiter bei GRÄPER. „Da musste das Kupfer händisch herausgehoben und auf die Rollbahn der CNC-Anlage getragen werden.“ Aufgrund der Regalhöhe geschah dies oft über Kopf. Ergonomisch nicht optimal. Für die Entnahme der schwereren Flachkupferschienen waren zudem immer zwei Mitarbeiter notwendig. „Nun reicht eine Person aus“, so Bockhorst. Da die CNC-Maschine direkt neben dem Tower steht und ihr Förderband bis an die Schubfächer reicht, muss zudem kaum Kraft aufgewandt werden.
Neun Kassetten mit jeweils zwei Tonnen Traglast hat der Tower, den die Karl H. Bartels GmbH speziell für GRÄPER gebaut hat. Theoretisch sind noch viele weitere Einschübe möglich, so dass je nach Standort die volle Hallenhöhe genutzt und eine unvergleichlich platzsparende Lagerung von Materialien möglich ist. Auch Lösungen für Tafelmaterialien oder Kassetten mit Gitterboxen für Schüttgut sind möglich. Jeder Tower wird entsprechend der Bedürfnisse des jeweiligen Kunden von Bartels kundenindividuell geplant und gebaut. Eine Einarbeitung ist aufgrund der selbsterklärenden Anwendung schnell erledigt.
Am Display wird entweder die Artikelnummer der benötigten Kupferschiene oder die Nummer der entsprechenden Schublade eingeben.
Zuverlässig und ohne jegliche Kraftanstrengung versorgt er die daneben stehende CNC-Anlage mit den entsprechenden Flachkupferschienen.
An diesem Tag wird der Tower von einer jungen Mitarbeiterin bedient, die innerhalb weniger Minuten eingewiesen ist. #DieEnergiewendeMoeglichmacher steht auf ihrem T-Shirt. Am Display kann sie entweder die Artikelnummer der benötigten Kupferschiene oder die Nummer der entsprechenden Schublade eingeben. Schon setzt sich diese in Bewegung und befördert das benötigte Lagergut zur einfachen Entnahme herunter. Betritt die Mitarbeiterin hierzu den Sicherheitsbereich der Anlage, kommt diese sofort zum Stillstand. Lichtschranken registrieren jeden Zutritt, eine Leuchte am oberen Ende des Sicherheitszauns wechselt ihr Licht von grün auf rot. Erst nachdem die Mitarbeiterin den Sicherheitsbereich wieder verlassen hat, kann sie die Sperre am Display wieder aufheben, um die Kassette per Fingerdruck zurück ins Regal fahren zu lassen.
Bereichsleiter Bockhorst ist zufrieden: „Der Tower funktioniert einwandfrei und störungsfrei.“ Vor allem aber haben die Investition sowie weitere Anschaffungen die Produktionsabläufe erheblich verbessert. Das Personal wir nicht nur geschont und lässt sich deutlich effizienter einsetzen, die Arbeitsprozesse sind durch die Automatisierung auch so selbsterklärend, dass sie quasi von jedem ausgeführt werden können. „Das System ist leicht zu bedienen und bedarf nur einer kurzen Einarbeitung.“
Das computerbasierte Produktionssystem liefert der an der Station arbeitenden Person zudem stets genaue Instruktionen, so dass höchste Prozesssicherheit erreicht wird. „Die Gefahr, dass damit ein falsches Werkstück verbaut wird, ist somit gleich null“, ergänzt Marketingleiter Jörg Schneider.
Auch die Arbeitssicherheit konnte mit der Einführung des Towers als Lagerlösung deutlich erhöht werden. Potenzielle Arbeitsunfälle sind aufgrund der verschiedenen Sicherheitsfeatures sowie der ergonomischen Entnahme des Lagerguts ausgeschlossen.
Neben der Regal-Lösung von Bartels zog im September eine neue CNC-Anlage in die Halle ein, ergänzt um weitere hochmoderne Maschinen, an denen die Kupferschienen gestanzt, abgelängt und gebogen werden. Anhand der in das Material gefrästen Artikelnummern gelangt jedes Teil in der Konstruktionsstraße an seinen Bestimmungsort. Einen Raum weiter werden sie von Fachkräften mit routinierten Griffen montiert. Marketingleiter Jörg Schneider zeigt eine fertiggestellte Niederspannungsverteilung, in dem die Kupferschienen hinter der Vielzahl weiterer Bauteile beinahe verschwinden. „Heute sind die Niederspannungsverteilungen mit modernster Sensorik ausgestattet und voll digitalisiert.“
Weiter geht es über den Betriebshof, vorbei an einer weiteren Fertigungshalle, wo die Betonelemente für die Stationen gegossen und weiterverarbeitet werden. Per Schwerlaststapler befördert ein Mitarbeiter die Transformatorenstationen in die nächste Halle, wo der Einbau der fertigen Niederspannungsverteilungen erfolgt. „Wir fertigen sowohl die Großserie als auch kundenindividuell“, erläutert Schneider. Zu 80 Prozent beliefere das Unternehmen dabei den deutschen Markt, der Rest gehe in den europäischen Export.
Verständlich, dass es bei so viel Variabilität auch einer individuellen Lagerlösung bedurfte. Hier wiederum ist Bartels deutscher Marktführer, passt jede Lager-Lösung den Bedürfnissen des jeweiligen Unternehmens an und hat aufgrund entsprechender Anfragen den Schritt in die Automatisierung gewagt. Mit dem Tower bei GRÄPER wurde nach einer intensiven Entwicklungsphase nun erstmals ein Exemplar an einen Kunden ausgeliefert.
Produktionsprozesse werden damit beschleunigt und zugunsten hoher Prozesssicherheit und Fertigungsqualität standardisiert. GRÄPER kann so die Trafo-Stationen fast wie am laufenden Band liefern. Draußen auf dem Werksgelände, in der Nähe des Pförtnerhäuschens, stehen schon einige von ihnen für die nächste Auslieferung bereit.
Heute einer der Marktführer im Bereich Transformatorenstationen und Komplettlösungen für Energieprojekte, blickt die GRÄPER Ahlhorn GmbH & Co. KG auf eine 125-jährige Firmengeschichte zurück. Aus einem Kalksandsteinwerk des Firmengründers Albert Heinrich Gräper entwickelte sich schnell ein florierendes Unternehmen. Seit den 1980er Jahren produziert das Unternehmen ganze Transformatoren-Stationen inklusive der dazugehörigen Elektrotechnik. Inzwischen ist GRÄPER mit rund 1.200 Mitarbeitenden an 10 Standorten in Europa ein Komplettanbieter für Energielösungen und Partner der Energiewende.
www.graeper.de
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